在工业发达的今天，PCB线路板更是广泛的用于在各行电子产品中，根据行业的不同,PCB线路板的颜色和形状、大小及层次、材料等都有所不同。因此在PCB线路板的设计上需要明确信息，不然容易出现误区。本文就以PCB线路板在设计工艺上的问题总结了十大缺陷。

　　一、加工层次定义不明确

　　单面板设计在TOP层，如不加说明正反做，也许制出来板子装上器件而不好焊接。

　　二、大面积铜箔距外框距离太近

　　大面积铜箔距外框应至少保证0.2mm以上间距，因在铣外形时如铣到铜箔上容易造成铜箔起翘及由其引起阻焊剂脱落问题。

　　三、 用填充块画焊盘

　　用填充块画焊盘在设计线路时能够通过DRC检查，但对于加工是不行，因此类焊盘不能直接生成阻焊数据，在上阻焊剂时，该填充块区域将被阻焊剂覆盖，导致器件焊装困难。

　　四、 电地层又是花焊盘又是连线

　　因为设计成花焊盘方式电源，地层与实际印制板上图像是相反，所有连线都是隔离线，画几组电源或几种地隔离线时应小心，不能留下缺  口，使两组电源短路，也不能造成该连接区域封锁。

　　五、字符乱放

　　字符盖焊盘SMD焊片，给印制板通断测试及元件焊接带来不便。字符设计太小，造成丝网印刷困难，太大会使字符相互重叠，难以分辨。

　　六、表面贴装器件焊盘太短

　　这是对通断测试而言，对于太密表面贴装器件，其两脚之间间距相当小，焊盘也相当细，安装测试针，必须上下交错位置，如焊盘设计太短，虽然不影响器件安装，但会使测试针错不开位。

　　七、单面焊盘孔径设置

　　单面焊盘一般不钻孔，若钻孔需标注，其孔径应设计为零。如果设计了数值，这样在产生钻孔数据时，此位置就出现了孔座标，而出现问题。单面焊盘如钻孔应特殊标注。